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高盐高湿环境和风浪流等冲击，对导管架的钢材强度提出更高要求。如果采用传统钢材，导管架下水重量将达到约4.2万吨，超过目前国内外建造场地、施工船舶等资源的承载能力。

海上数据采集传输中心、380组监测传感器、海底全剖面流观测平台等设备和系统的架设，让240多公里外的陆地指挥中心能够模拟生成一座数字孪生导管架。“虽然深水中看不见、摸不着，但风、浪、流等环境数据和导管架状态参数，我们可以一清二楚。”中国海油深圳分公司深水工程建设中心主任工程师王火平说。

每根钢桩长约170米、直径约2.7米，总重量相当于1万辆小汽车，尺寸和重量均为亚洲之最。“它们深深扎入海床，让导管架经受住复杂海况考验。”中国海油流花油田开发项目工程师王德洋说。

导管架相当于“地基”，用于支撑海上油气平台的庞大“身躯”。放眼全球，有数千座导管架生产平台，但应用水深超过300米的不足10座。“海基二号”作业海域平均水深约324米，总重达3.7万吨，用钢量接近北京国家体育场，是国内首次在超过300米水深的海域安装固定式导管架。

beplay全站广东深圳东南约240公里，蔚蓝海面波涛起伏，总高338.5米的亚洲第一深水导管架“海基二号”，稳稳矗立在324米深的海床之上，露出10余米的黄色导管架端头，等待与上部油气生产平台“合体”。

研发国产高强钢，让导管架“减脂增肌”。项目团队联系各大钢厂试生产，反复摸索、攻坚，终于研发出了新型420兆帕级超高强钢厚板。“这一材料使导管架减重约5000吨，节省材料及船舶改造费上亿元。”中海油研究总院工程研究设计院副院长付殿福说。

不远处，一艘红白相间的灌浆船抵达作业现场，准备后续灌浆作业。灌浆船通过管线，将特质水泥填满钢桩与裙桩套筒间的空隙，让导管架更加稳固。

深水安装、吨位巨大、海况复杂，每一个难题都是世界级的。中国海油项目团队以科技创新为引领，攻坚克难，让“海基二号”在海水中站得更稳、更久——